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Metidos en harina

M.H. (SPC)
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Fue uno de los productos más buscados durante el confinamiento, pero, ¿cómo se fabrica y cuál es la diferencia entre los diferentes tipos que se encuentran en los comercios?

Metidos en harina

El confinamiento de la primavera de 2020 fue un tremendo mazazo. Recluidos en casa e imposibilitados para hacer vida normal, los españoles se vieron obligados a cambiar rutinas y encontrar nuevos quehaceres con los que ocupar las largas horas de encierro. Y esta situación se convirtió en el caldo de cultivo perfecto para que aflorara a la superficie el repostero, pastelero o panadero que muchos llevaban dentro sin saberlo.

Después de que el papel higiénico se convirtiera en el producto estrella a mediados de marzo, con el comienzo del mes de abril empezaron a colarse en los periódicos y en los informativos radiofónicos y televisivos, entre cifras de contagios, fallecimientos y rifirrafes políticos, noticias que hablaban del que el consumo de harina en los hogares se había incrementado casi un 200%. A falta de mejores cosas que hacer, los españoles se dedicaron a hacer bizcochos, galletas y pan para distraerse de la crítica situación que se estaba viviendo en España. Y eso lo notaron, evidentemente, quienes se dedican a fabricarla.

Haricaman (Harinas de Castilla-La Mancha) es una empresa que se dedica a obtener este producto básico, además de otros muchos. Está situada en la localidad toledana de Añover de Tajo y, lógicamente, experimentó un sensible aumento de las ventas durante el confinamiento, coincidiendo con esa fiebre repostera nacional. Pero, ¿qué es la harina? ¿Cómo se consigue? ¿Por qué hay diversos tipos (de fuerza, para rebozar, integral, para repostería...), cuando hace apenas unos años en los lineales de los supermercados solo había harina, sin apellidos?

La harina es el resultado de la molturación de diversos cereales y algunas otras semillas. En Haricaman envasan muchas variedades: maíz, espelta, garbanzo y, por supuesto, la más utilizada, que es la de trigo. Pero dentro de las harinas de trigo no todas son iguales y, aunque el proceso para obtenerlas es básicamente idéntico, el resultado final depende de los tipos y variedades de trigo que se utilicen. Según explica Carmen, técnico de Calidad de la empresa, la clave de todo es la proporción de proteína que tenga el grano: a mayor cantidad de proteína, mejor será la harina.

Hay unos parámetros legales que diferencian entre harinas panificables (las de uso común) y harinas de fuerza. Así, las normales han de tener más de un 9% de proteína (aunque en Haricaman se fabrican por encima de un 9,5%) y las de fuerza tienen que llegar a un 12,5%. En cualquier caso, algunos clientes (envasan bajo su propia marca, pero también fabrican para la distribución) exigen determinadas cifras que tienen que cumplir y que muchas veces mejoran esos porcentajes establecidos. Las que vemos en los comercios destinadas a rebozar o a repostería llevan una alta concentración de proteínas.

¿Cómo lo hacen? Todo se lleva a cabo a base de estrictos controles que se realizan tanto antes como después del proceso de molturación. El trigo que compran a sus proveedores está sometido a análisis en origen; esos análisis se repiten cuando la materia prima llega a la planta y se realizan de nuevo una vez que se ha obtenido la harina, de manera que no hay lugar para el error y cada cliente recibe el producto exactamente a su gusto.

Cuando las materias primas están analizadas y se conoce la proporción de proteína que lleva cada tipo de grano entra en juego Ivo, el molinero. Ivo es una de las últimas personas en España que está formada en este campo, según revelan en Haricaman, y conoce bien su trabajo. Sabiendo cuál es la composición de cada grano, él diseña las mezclas que darán como resultado la harina que se pretende fabricar.

Antes de la molturación el grano pasa por una máquina a la que se le introducen unos valores que marcan el tamaño, el color y la forma de los granos; esta máquina elimina cualquier cosa que se salga de esos parámetros (pequeños guijarros, semillas de otras plantas, tierra…) Evidentemente, las ruedas de piedra que se usaban en los molinos antiguamente ya no se utilizan para molturar. En el caso de Haricaman están terminando de instalar cinco nuevos molinos por los que pasa el grano sucesivamente hasta obtener el producto final. Estos molinos cuentan con dos cilindros metálicos enfrentados que giran a diferente velocidad y que hacen el papel de las viejas ruedas de piedra.

En un primer molino se saca una buena parte de la harina (Ivo comenta que esa es la de mayor calidad), pero a la cáscara del grano (el salvado) le sigue quedando algo, por lo que se la hace pasar por los otros cuatro hasta que finalmente esa cáscara queda limpia y se ha aprovechado toda la harina. Luego se mezcla el producto de los cinco molinos y la harina está lista. Si lo que se pretende es hacer harina integral, simplemente se muele el grano sin separar el salvado. En el caso de que la harina sea normal, el salvado, es decir, la cubierta de los granos de trigo, ha de ser separada del resto de la harina, que adquiere así su característico color blanco níveo. El salvado puede venderse por separado o emplearse para otros fines.

 

Una empresa comprometida.

Haricaman fue fundada en 1991 como harinera, pero con el paso de los años fue diversificando su catálogo de productos. En 2005 comenzaron a hacer pan rallado y en 2017 se convirtieron en la única fábrica de España que elabora cereales sin gluten para el desayuno (orientados a los niños, aunque trabajan para sacar una línea pensada para los adultos). Además comercializan otros tipos de cereales, copos, salvados, semillas... Hoy están metidos en la práctica totalidad de las cadenas de distribución.

Esto lo consiguen empleando materias primas locales con una trazabilidad completamente controlada y contratando trabajadores de la zona. Actualmente cuentan con 76 personas en nómina y esperan un aumento de unas 15 o 20 por año en los próximos tiempos.

Además se preocupan por la sostenibilidad medioambiental del negocio y han instalado placas solares que llegan a proporcionar hasta el 80% de la electricidad que precisan.